Название: Канбан для рабочих - Попеско И.

Жанр: Промышленность

Рейтинг:

Просмотров: 1140


Глава 3. фаза 1. планирование в системе канбан

важными факторами являются время производст­венного цикла, объем буферного (или страхового) запаса и время ожидания возврата канбанов.

Рассчитывая потребности в канбанах, нужно вы­яснить:

1. Сколько изделий вмещает поддон?

2. Сколько доставок потребуется (при нынешней частоте поставок)?

3. Будет ли каждый вид изделий транспортиро­ваться по отдельности или будет применяться смешанная транспортировка?

Нужно также учесть соотношение времени от за­каза до поставки со временем производственного цикла. Для этого нужно знать:

1. Период времени от заказа до поставки. Сколь­ко деталей понадобится для сборочных про­цессов и через какое время.

2. Время производственного цикла. Чтобы пра­вильно высчитать эту величину, нужно взять в расчет:

а) время, чтобы доставить канбан изъятия на предыдущий процесс после того, как этот канбан снят с детали;

б) время, чтобы заменить канбан изъятия кан-баном производства до начала обработки;

в) время производства партии поставляемых деталей;

г) время хранения партии, ожидающей обра­ботки;

д) время транспортировки обработанных дета­лей на линии сборки.

При бережливом производстве важно не столько уметь рассчитатьнеобходимое количество кан-7ь/с>*]^ бонов, сколько знать, как усовершенствовать производственную систему так, чтобы можно было уменьшить количество канбанов. Чтобы

53

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

минимизировать число карточек, нужно выполнять следующие условия:

1. Производить продукцию малыми партиями:

а) максимально сократить время переналадки;

б) максимально сократить время производст­венного цикла.

2. Создать буферные запасы — это минимальные запасы на случай конъюнктурных колебаний.

Сокращение времени переналадки позволяет быс­тро реагировать на колебания. При коротком про­изводственном цикле можно свести количество ис­пользуемых канбанов к минимуму, поскольку о лю­бых изменениях спроса сразу же становится из­вестно и система быстро на них реагирует. О сни­жении количества канбанов как методе усовер­шенствования производства более детально по­вествуется в главе 5.

Систему канбан также можно применять в том слу­чае, если на вашем предприятии выпускают про­дукцию под заказ. Для каждого заказа использу­ется отдельный канбан, в котором указаны техни­ческое задание и срок выполнения заказа. Если изделия нужно передавать на дальнейшую обра­ботку, это следует отметить в канбане. В цехах, где выпускают продукцию под заказ, канбаны также выполняют функцию визуального управления про­изводственным процессом.

ВЫДЕЛИТЕ 5 МИНУТ_

Выделите пять минут на то, чтобы подумать над этими вопросами и кратко записать ответы.

1. На какие последующие процессы вы передаете продукцию, произведенную на вашем участке?

2. Какие процессы поставляют детали на ваш про­изводственный участок?

3. Каков объем минимального запаса деталей на вашем производственном участке?

54

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

ВРЕМЯ ТАКТА

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

Для понимания производственного планирования нужно учитывать такой важный элемент, как вре­мя такта. Время такта — это период, за который производится деталь или изделие.

Например, если потребительский спрос составля­ет 240 изделий в день, а время производства со­ставляет 480 минут в день, то время такта (период изготовления одного изделия) в этом случае рав­но двум минутам. Вы можете затратить меньше вре­мени на изготовление одного изделия и произвес­ти больше, чем 240 изделий в день, но делать это не следует, чтобы избежать перепроизводства. Время такта — это не показатель вашей произ­водительности, а цифра, вычисляемая с целью гармонизации объемов производства с потреби­тельским спросом.

Время такта вычисляют по формуле:

Рабочее время (в день)

Время такта = —

Спрос на продукцию (в день) '

Спрос на продук-_ Спрос на продукцию (в месяц) цию (в день) Рабочее время (в месяц)

Если за месяц нужно произвести 20 000 изделий, а в месяце — 20 рабочих дней, то в течение каждого рабочего дня следует производить по 1000 изде­лий. В восьмичасовом рабочем дне 480 минут, сле­довательно, на изготовление одного изделия отво­дится 28 секунд.

480 мин / 1000 изделий = 28,8 с ~ 28 с

Время такта устанавливает темп производства. Хлопая в ладони в такт музыке, вы передаете рит­мический рисунок музыкального произведения. При помощи времени такта вы подстраиваетесь под «пульс» рыночного спроса. Когда заказов мно­го, время такта сокращается, когда заказов мало, время такта увеличивается. Система канбан —

55

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

это средство регулирования темпа производст­ва в соответствии со временем такта. Далее в этой главе мы расскажем о выравнивании нагруз­ки как способе стабилизации темпа производства.

ВЫДЕЛИТЕ 5 МИНУТ_

Выделите пять минут на то, чтобы подумать над этими вопросами и кратко записать ответы.

1. Высчитайте, какое время такта следует устано­вить при объеме производства, равном 40 ООО изделий в месяц.

2. Сколько изделий вы выпускаете или сколько операций в день вы выполняете на производ­ственном участке?

3. Сколько времени рабочие вашей бригады зат­рачивают на изготовление одного изделия (вы­полнение одной операции)?

СКОЛЬКО НУЖНО РАБОЧИХ?

Выравнивание загрузки производственной линии

Ритмичность производственного процесса дос­тигается за счет равномерного распределения объема работ среди рабочих в соответствии со временем такта. На выполнение одних операций уходит больше времени, вследствие чего рабочие на других производственных участках вынуждены простаивать, ожидая нужные детали. Для выпол­нения некоторых операций нужно больше рабо­чих. Выравнивание загрузки производственной линии оптимизирует загруженность каждого рабо­чего, предотвращая простои или переработку. До­биваясь ритмичности производственного процес­са, нужно придерживаться определенной последо­вательности, а именно:

Шаг первый. Для того чтобы выровнять загрузку производственной линии, изучите ее текущее СО-

определение

практические шаги

56

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

Рабочий 1     Рабочий 2     Рабочий 3     Рабочий 4    Рабочий 5

А —-В —-С —- D —- Е

50 с 10 с 47 с 30 с

65 с = 202 с

Общее время цикла

Рис. 3-2. Карта для выравнивания загрузки производственной линии.

 

Обработка

Снятие заусенцев

Профили­ровка

Проверка

Марки­ровка

Время цикла

50 с

Юс

47 с

30 с

65 с

Время переналадки

60 мин

0

5 мин

5 мин

5 мин

Количество операторов

1

0

1

1

1

Коэффициент непрерывной работы

87\%

100 \%

99\%

99\%

99\%

Общее время

27 600 с

27 600 с

27 600 с

27 600 с

27 600 с

ГГРУМЕНТ

Рис. 3-3. 7аблица текущих показателей.

стояние. Составьте карту, на которой указаны по­следовательность выполнения операций и коли­чество рабочих, занятых на линии. Отметьте время цикла для каждой операции и высчитайте время полного цикла. На рис. 3-2 приведен пример такой карты для выравнивания загрузки рабочих на од­ном производственном участке. Можно также вос­пользоваться таблицей с текущими показателя­ми, подобной той, что приводится на рис. 3-3. Для каждой операции и каждого рабочего отметьте по­казатели, затем сведите их в таблицу.

£ Шаг второй. Следующим этапом является состав­ление графика загрузки операторов, отражающе­го соотношение времени цикла каждого рабочего со временем такта. Такой график поможет вам луч­ше разобраться в существующем положении дел. На основании полученных данных можно соста­вить план действий по балансировке производст­венной линии для достижения желаемого состоя­ния. График загрузки операторов позволяет отсле­дить статистические показатели на отдельных про­изводственных участках: время,затрачиваемое на

шаги

ОРУМЕНТ

57

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

Текущее состояние

Общее время цикла = 202 с

секунды 65С

60--------

50 с

50 ■+ 40 30 -­20 10 --

47 с

Юс

30 с-

-Такт-

Желаемое состояние

Общее время цикла = 180 с

секунды

^60

Время ' цикла оператора

50 40

30 4 20 10 +

60 с

60с

60с

А     В     С     D Е

(1) (1)   (1) (1)

- Операции ■

- Операторы -

AB     CD Е

(1)     (1) (1)

ПРАКТИЧЕСК

Рис. 3-4. График загрузки операторов.

выполнение операций по сравнению с общим вре­менем цикла и временем такта, а также количество рабочих, занятых на каждой операции. Этот график поможет вам осознать, где и как можно улучшить организацию работы на линии. На рис. 3-4 пока­зано, как сбалансировать нагрузку на линии.

Шаг третий. На этом этапе нужно определить оп­тимальное количество рабочих на линии. Для это­го воспользуемся следующей формулой:

. Общее время цикла

Количество рабочих =-s----

г Время такта

В предыдущем примере мы высчитывали время такта. Подставим эти показатели в формулу:

Количество рабочих

202 (Общее время цикла)

= 3,36.

60 (Время такта)

В примере, приведенном выше, число получилось дробным. Это означает, что на линии слишком мно­го работы для трех операторов, но недостаточно для четырех, работающих полную смену.

Следует перестроить работу так, чтобы операторы выполняли операции с учетом времени такта. По­тери можно устранить, сократив время цикла каж­дой операции таким образом, чтобы трое рабочих

58

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

выполняли пять операций. Четвертый оператор, занятый на линии не полностью, может помогать рабочим на тех линиях, где возникает нехватка ра­бочих рук. Когда вы рассчитываете по этой фор­муле оптимальное количество рабочих и в резуль­тате получается дробь, при этом дробная часть числа меньше или равна 0,5 (в нашем примере — 0,36), то это указывает, что на линии имеет смысл использовать на одного рабочего меньше.

В нашем примере целью, ради которой проводит­ся балансировка нагрузки, является производство продукции тремя рабочими согласно времени так­та, чтобы рабочий затрачивал на операцию не бо­лее шестидесяти секунд. Это означает, что за 180 се­кунд трое рабочих выполнят пять операций, со­кратив общее время цикла на 22 секунды. Достичь этой цели можно, в частности, при помощи страте­гии, показанной на рис. 3-4 (желаемое состояние). Согласно этой стратегии первые четыре операции объединяют в две: А+В и C+D. Операции С, D и Е следует упростить до такой степени, чтобы на каж­дую из операций затрачивать 60 секунд или менее. Такова цель балансировки линии. Как видно на ри­сунке, балансировка нагрузки позволяет выпол­нять операции в соответствии со временем такта, что способствует общему успеху системы канбан.

Найти свой путь к решению проблемы балансиров­ки нагрузки довольно сложно. Мы предлагаем вам рассмотреть такое решение в рамках концепции полной загрузки посредством стандартизации.

Полная загрузка

Система канбан предусматривает эффективное и своевременное использование ресурсов: машин, определение матерИалов^ процессов и рабочих. Как показано на рис. 3-4, добиться такого идеального положе­ния удается, когда все трое рабочих достигают со­стояния полной загрузки — каждый рабочий вы­полняет операции согласно времени такта, при

59

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

Текущие условия

Рабочий

Хорошее распределение нагрузки

Плохое распределение нагрузки

0,6

Время цикла

 

 

 

 

 

 

 

 

0.4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

»Время цикла

Время цикла

Рис. 3-5. Балансировка производственной линии с целью полной загрузки.

этом в работе не возникает простоев. В этом примере на выполнение каждой операции уходит 60 секунд. Как можно достичь состояния полной загрузки?

На рис. 3-4 видно, что при существующих услови­ях оператор Е перегружен работой, поэтому он, скорее всего, всегда будет отставать от времени такта. У других рабочих возникают простои, по­скольку первые четыре операции выполняются за меньший промежуток времени, чем время такта. Становится понятно, что при переходе к вытягива­ющему производству важнейшей целью становит­ся полная загрузка каждой линии, так как она по­зволяет выполнять работу в соответствии со вре­менем такта, устраняя простои и чрезмерную на­грузку. Задачей каждой бригады и каждой ячейки является определение способов равномерного распределения загрузки среди рабочих.

На рис. 3-5 показано два подхода к перераспре­делению нагрузки и уменьшению количества ра­бочих на линии. Только один из двух подходов спо­собствует полной загрузке. При хорошем перерас­пределении нагрузки операции выполняются со­

60

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

гласно времени такта. При плохом перераспреде­лении общее время цикла делится поровну и всем четырем рабочим на выполнение операций отво­дится одинаковый отрезок времени. В результате все четверо оказываются недостаточно загружен­ными работой. Однако если цель перераспреде­ления — полная загрузка,то появляется возмож­ность усовершенствовать организацию работы и повысить производительность. В рассматриваемом примере четвертый оператор загружен только на 40 \% рабочего времени. Стандартизация работы и устранение потерь времени позволяют обойтись без этого оператора на конкретном рабочем месте.

Обратите внимание, что целью полной загрузки яв­ляется не сокращение рабочей силы, а устране­ние потерь и синхронизация процессов с потреби­тельским спросом. Если на какой-то линии приня­то решение обходиться меньшим количеством ра­бочих из-за неполной занятости некоторых опера­торов, то их переводят на другую линию, где на­грузка выше и требуется больше рабочих. Пере­распределение нагрузки позволяет выявить, в ка­ких ячейках операторы перегружены, следователь­но, там требуется больше рабочих рук. Когда спрос растет, увеличивается время такта, поэтому в та­кие периоды рабочих следует переводить на участ­ки (линии и ячейки), продукция которых пользует­ся высоким спросом и где возникает потребность в дополнительных рабочих. Если не происходит пол­ной загрузки, невозможно реагировать на колеба­ния спроса, поэтому система канбан и вытягиваю­щее производство могут оказаться неэффектив­ными.

Стандартизация. Добиваясь полной загрузки, можно сокращать время отдельных производст­венных циклов разными способами: применить средства визуального управления, устранить по­тери, уменьшить время переналадки и постепенно снизить количество канбанов во всей системе. Не­которые из этих способов рассматриваются под­робнее в главе 5.

61

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

 

 

Ограничитель хода Желоб /

 

 

 

Станок А

 

Станок В

 

 

 

 

 

Когда в станок В поступают шесть изделий, станок А автоматически прекращает работу

і

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

Рис. 3-6. Система полной загрузки оборудования.

Достигнуть полной загрузки можно при помощи стандартизации. Эта концепция обстоятельно разъ­ясняется в других книгах серии «Производство без потерь». Стандартизированная работа — это выполнение установленных процедур в оптималь­ной последовательности для каждого процесса. Применение стандартизации позволяет сократить время производственного цикла, следовательно, сократить количество используемых канбанов и тем самым свести запасы незавершенного произ­водства к минимуму.

Автономизация станков. Понятие «полная загруз­ка» первоначально применяли по отношению к станкам. Когда речь идет об оборудовании, то «пол­ная загрузка» обозначает необходимость устано­вить лимит на выпуск продукции станками для то­го, чтобы избежать перепроизводства. На линии монтируют ограничители хода, чтобы станки на предыдущем процессе производили изделия толь­ко по сигналу. На рис. З-б показан принцип рабо­ты ограничителя хода.

аКарта выравнивания загрузки линии. Карта вы­равнивания загрузки рабочих на линии, представ-*инструмент ленная на стр. 64-66, поможет вам сбалансировать загрузку на линии и достигнуть состояния полной загрузки.

62

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

ВЫДЕЛИТЕ 5 МИНУТ__

Выделите пять минут на то, чтобы подумать над этими вопросами и кратко записать ответы.

1. Каково время цикла каждой операции на ва­шей линии?

2. Составьте график загрузки операторов, указав время цикла для каждого рабочего и каждой операции. Какие выводы можно сделать из это­го графика?

3. Известно ли вам время такта для операции, ко­торую вы выполняете?

4. Что вы можете сделать, чтобы улучшить балан­сирование загрузки линии?

63

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

Карта выравнивания загрузки линии

Цель: Принять решения, необходимые для создания непрерывного потока.

Средства: 1. Последовательно обсудить каждый пункт.

2. Решение по каждому вопросу принимать всей бригадой.

3. Записывать мнение меньшинства (потом это может оказаться полезным).

4. Фиксировать принятые решения.

Время такта

Ваше время такта составляет

Ваш производственный участок (рабочее место)

График загрузки операторов

1. Проверьте ваши текущие показатели.

Операции -

Время цикла

 

 

 

 

 

 

Переналадка

 

 

 

 

 

 

Количество операторов

 

 

 

 

 

 

Процент от времени рабочего состояния

 

 

 

 

 

 

Время, за которое нужно выполнить операцию

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

64

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

Карта выравнивания загрузки линии

2. Составьте диаграмму, отражающую существующее положение дел.

График загрузки операторов — текущее состояние

3. Определите, сколько рабочих нужно для выполнения операций в соответствии со временем такта.

СКОЛЬКО НУЖНО ОПЕРАТОРОВ?

Количество операторов

(Общее время цикла)

(Рабочих)

_(Время такта)

65

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

Карта выравнивания загрузки линии

4. После изучения ситуации в цехе заново определите общее время цикла (если это имеет смысл) и посчитайте, сколько рабочих понадобится в этом случае.

и _(Общее время цикла) /г\% .

Количество операторов = 4——-----'- -_(Рабочих)

_(Время такта)

5. Заполните график загрузки операторов на основании данных о желаемом состоянии производственной линии.

График текущей загрузки операторов — График предполагаемой загрузки операторов

66

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

Отдельные производственные линии T^f

Автомобиль A JiZ. Автомобиль В Автомобиль С Автомобиль D Автомобиль Е

#^       #fr #^

Конвейер, работающий по принципу выравнивания нагрузки

/Ту   /Ту   /Ту   /Ту   /Ту   /ГУ   /Ту /ГУ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

Рис. 5-7. Выравнивание нагрузки при производстве автомобилей.

ВЫРАВНИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА, ИЛИ СГЛАЖИВАНИЕ — ХЕЙДЗУНКА

Выравнивание нагрузки — это уравнивание объе­мов и видов продукции, выпускаемой на линии. Этот процесс, который также называют сглаживанием производства или хейдзунка, является важной час­тью бережливого производства. Выравнивание на­грузки позволяет распределить выполнение зака­зов так, чтобы смягчить колебания спроса и в то же время выполнить заказы к сроку. Этот метод по­могает равномерно распределить объем работ и избежать перепроизводства.

wmmemiff^ Предположим, что в неделю поступают заказы на ЩЯШИ?     250 единиц товара А, 500 единиц товара В и 250 единиц товара С. В этом случае выравнивание на­грузки позволяет организовать производство в сле­дующей последовательности: А, В, С, В, А, В, С, В и т.д.

Если выравнивание нагрузки внести в производ­ственный план, то возрастет гибкость реагирова­

67

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

ния на колебания спроса, станет легче менять про­изводственные заказы на процессах обработки, чтобы соответствовать изменениям условий на на­чальном этапе.

Если на линии выпускают 150 изделий и нужно увеличить выработку до 155 изделий, вряд ли име­ет смысл менять организацию производственного процесса или производственные мощности. Одна­ко если потребуется увеличить выработку еще на 200 изделий, вы не сможете этого достичь без ра­боты в сверхурочные часы, дополнительного обо­рудования или персонала. Если же нагрузку (ска­жем, изготовить за месяц 50 дополнительных изде­лий) распределить равномерно среди всех рабо­чих, можно легко справиться с проблемами, вы­званными ростом спроса.

Если известно, что спрос увеличивается с каждым месяцем, то дневную выработку следует повысить с пяти до восьми изделий, чтобы безболезненно справиться с возросшей нагрузкой. В случае если изменения в производственный план вносят стро­го в определенные периоды, например во время ежемесячных собраний коллектива, или если со­гласование производственного плана занимает слишком много времени, то постепенное сглажи­вание нагрузки не позволит справиться с резкими колебаниями спроса. Однако без сглаженного про­изводства система канбан не сможет работать эф­фективно.

ВЫДЕЛИТЕ 5 МИНУТ_

Выделите пять минут на то, чтобы подумать над этими вопросами и кратко записать ответы.

1. Происходят ли значительные изменения в ко­личестве выпускаемых вами изделий в течение месяца?

2. Производители вы несколько видов изделий?

3. Каковы размеры партии выпускаемых изделий?

68

ГЛАВА 3. ФАЗА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ КАНБАН

Выравнивание производства в сравнении с производством методом «шиш-кебаб»

общая Есть несколько подходов к составлению производ-ИНФО- ственных графиков. При выталкивающем произ-р м а ц и я водстве продукция выпускается крупными парти­ями, поэтому прогнозные графики составляются на месяц или неделю. В основе месячного произво­дственного графика лежит прогнозируемый спрос на каждое изделие. В соответствии с этим каждый месяц выпускается весь запланированный объем продукции. При еженедельном графике выпуск прогнозируемого месячного объема продукции распределяется понедельно, т.е. каждую неделю производится крупная партия того или иного из­делия. Когда спрос относительно стабилен, а раз­нообразие продукции невелико,такой подход име­ет смысл, хотя выталкивающее производство не реагирует на колебания спроса, к тому же во вре­мя производственного процесса возникает много скрытых потерь.

На многих заводах продукцию выпускают в соот­ветствии с ежедневными графиками, формируя производственные линии методом «шиш-кебаб»*. В этом случае дневной график составляют с уче­том прогнозируемого месячного спроса: ежеднев­ный объем выпуска продукции в итоге должен сой­тись с месячным показателем выпуска продукции. Несмотря на то что для выполнения этой задачи формируются линии смешанного производства, изделия по-прежнему выпускают партиями: де­таль, выпускаемая на протяжении одной смены, используется при производстве определенной мо­дели или узлов. Определяющим фактором при со­ставлении ежедневного графика является время, необходимое на переналадку. Такое производст­во является невыровненным.

При выровненном производстве время перенала­док снижается настолько, что уже не влияет на

Шиш-кебаб — шашлык на вертеле.

69

КАНБАН ДЛЯ РАБОЧИХ

Прогнозируемый объем выпуска продукции (в месяц)

Количество рабочих дней:20

_Месяц День

X 1000 изделий 50 Y 600 изделий 30 Z   400 изделий 20

Ежедневный график

выпуска продукции

Модель Кол-во. изделии

Один месяц

12   3 4

X 1000

50 изделий в день

Y 600

30 изделий в день

Z 400

20 изделий в день

 

 

Ежедневный график сборочного процесса

 

Производство методом «шиш-кебаб»

Модель

Кол-во. изделии

Один день

8.00 12.00

17.00

 

50

50 изделий


Оцените книгу: 1 2 3 4 5