Название: Управление проектом. Основы проектного управления - Мазур И.И.

Жанр: Менеджмент

Рейтинг:

Просмотров: 11042


Управление качеством проекта

 

 

 

Рассчитайте следующие показатели проекта методом освоенного объема:

а)         отклонение по расписанию;

б)         отклонение по расписанию в процентах;

в)         отклонение по затратам;

г)         отклонение по затратам в процентах;

д)         индекс выполнения расписания;

е)         индекс выполнения бюджета;

ж)        прогнозную стоимость проекта;

з)         отклонение при завершении в процентах;

и)         прогнозную продолжительность проекта.

 

13.1. Современная концепция управления качеством проекта

 

В условиях современной экономики вопросы качества являются принци­пиально важными с точки зрения достижения целей проекта и его успеха. Подсистема управления качеством наряду с такими подсистемами, как управление стоимостью и продолжительностью, по праву должна рассмат­риваться как ключевая.

Качество — это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные или предполагаемые потреб­ности. Таким объектом может быть как проект в целом, так и продукция проекта, ресурсы проекта и другие его составляющие.

Обычно потребности формулируются с помощью характеристик на основе установленных критериев. Потребности могут включать, например, эксплуа­тационные характеристики, функциональную пригодность, надежность (го­товность, безотказность, ремонтопригодность), безопасность, воздействие на окружающую среду, экономические, эстетические и культурно-истори­ческие требования. Ввиду того, чтоизменение товарно-функционального пространства сегодня происходит очень быстро, основное значение в на­стоящее время имеют предполагаемые потребности, или ожидания.

Качество как совокупность характеристик продукции или услут, относя­щихся к их способности удовлетворять установленные или предполага­емые потребности, многомерно. Основные (общие, типичные) параметры качества продукции и услуги представлены на рис. 13.1.

Подпись: ДоступностьПодпись: Ремонтопригодность	. .
Вежливость взаимосвязь
Отзывчивость

 

 

 

 

 

Подпись: это всегда проблема, а низкий

 

 

 

 

 

 

Рис. 73.1. Основные параметры качества: а) продукции; 6) услуги

 

Функциональность   б) Надежность

Бездефектность

Безопасность Надежность   Ощутимость Гарантии

Эстетика

 

Удобство Симпатии

Экологическая безопасность

качество выполнения работ по проекту в соответствии с плано­вой документацией. Обеспечивается путем поддержания соответ­ствия реализации проекта его плану и обеспечения разработан­ных характеристик продукции проекта и самого проекта;

качество материально-технического обеспечения проекта. До­стигается посредством материально-технического обеспечения проекта, на протяжении всего его жизненного цикла.

Данные четыре аспекта качества являются достаточными для управления традиционными, т.е. терминальными, проектами. В случаях расширения жизненного цикла проекта (происходит в развивающихся и открытых проектах) необходимо включать дополнительные аспекты качества, такие как:

качество эксплуатации продукции проекта. Включает в себя качество непосредственного использования продукции проекта в соответствии с определенными требованиями и инструкциями изготовителя по эксплуатации, качество послепродажного обслу­живания и взаимодействия с потребителем. Предполагает, что производители современных ценных и наукоемких продуктов помогают потребителю эффективно эксплуатировать продукт, осуществляют гарантийное обслуживание, обучение, ремонт и изменение продукта;

качество развития продукции проекта. Определяется быстро­той и гибкостью реагирования производителя на изменение по­требностей и ожиданий заказчиков, а также качеством управле­ния процессами изменения конфигурации продукции проекта. Во многом этот аспект качества равнозначен качеству, обуслов­ленному соответствием рыночным потребностям и ожиданиям, но исходя из того, что в данном случае речь идет об изменении и развитии уже существующей продукции, его следует рассмат­ривать значительно шире. Качество развития продукции проекта включает практически все четыре основных аспекта качества, но в контексте совершенствования и развития продукта проекта;

качество утилизации и переработки продукта после исполь­зования. Этот аспект качества во многом связан с проблемой ок­ружающей среды и экономическими вопросами использования «остаточного» продукта. С системной точки зрения конечным результатом процессов производства и эксплуатации являются отходы и «остаточные» продукты. Качество их утилизации и пе­реработки означает получение максимального экономического эффекта и минимального негативного экологического воздей­ствия на окружающую природную и социальную среду.

 

 

20 Управление проектом

 

 

 

Современная концепция управления качеством при управлении проектом изложена в стандарте по управлению качеством ISO 10006 и базируется на общеизвестной методологии Всеобщего управления качеством (Total Quality Management — ТОМ).

 

13.2. Процессы управления качеством проекта

Американский стандарт по управлению проектами ANSI РМВоК 2000 вы­деляет три группы процессов управления качеством:

планирование качества — определение четких требований к ка­честву создаваемой продукции;

обеспечение качества — деятельность по текущему выполнению тре­бований, предъявляемых к технологическим рабочим процессам;

контроль качества — выявление и минимизация отклонений ка­чества созданной продукции от ранее сформулированных требо­ваний.

Общая схема процессов управления качеством проекта представлена на рис. 13.2.

Такой подход базируется на принципах и инструментах, сложившихся в рамках Всеобщего управления качеством. Эти принципы и инструменты разработаны на основе системного подхода к управлению и достаточно органично вписываются в методологию управления проектом, которая также базируется на системном подходе.

Единство системного подхода проявляется в первую очередь в том, что известная модель петли качества (рис. 13^3) охватывает типичные этапы жизненного цикла проекта разработки, производства и продвижения про­дукции.

Известной моделью организации управления качеством являются непре­рывные циклы Деминга, включающие последовательность прохождения основных мероприятий по управлению качеством. Цикл PDCA включает такие этапы, как планирование (plan), реализация (do), проверка (check) и исправление (action) (рис. 13.4а). Цикл повторяется до совпадения ре­зультата с планом, хотя последний может периодически изменяться в соответствии с требованиями потребителей и поэтому является основ­ным для достижения требуемого качества. В качестве отправной точки может выступать не план, а стандарт (standard). В этом случае говорят о цикле SDCA (рис. 13.46).

Контроль качества

Проверки

Элементарные методы контроля

Статистические методы контроля

 

Информация о ходе реализации проекта, > план качества, 1 документация / по качеству /

 

Обеспечение качества

Проверки, инспекции

Контрольные и испытательные мероприятия

Оценка качества

и идентификация статуса

контроля и испытаний

Инструменты обеспечения качества и управления проектом

 

; План (программа) качества проекта, процедуры контроля и испытаний, ) технологические / карты процессов, / проверочные листы /

 

Планирование качества

Анализ требований заказчика

Установление целевых уровней качества

Эксперименты Функционольно-стоимостной анализ (ФСА)

Функционально-физический анализ (ФФА)

Анализ затрат и доходов

FMEA

OFD

 

 

 

 

Рис. 73.3. Модель петли качества

 

 

Маркетинговые исследования

Утилизоция и переработка

Техническая поддержка и обслуживание

Послепродажная деятельность

Рис. 13.4. Циклы Деминга; а) цикл PDCA; 6) цикл SDCA

Закупки

 

Производство и обслуживание

 

улучшения качества в рамках процессно-ориентированного производства. Поэтому можно сказать, что цикл PDCA больше подходит для управления проектом. Именно он и лег в основу организации управления качеством проекта (рис. 13.5).

 

 

 

Исправление (Action)

План (Plan)

Исправление (Action)/

Проверка^ (Check)

'Реализация (Do)

Проверка (Check)

 

Стандарт (Standard)

 

' Реализация стандарта (Do)

 

б)

 

Следует отметить, что цикл PDCA применяется в случае необходимости достижения существенного улучшения качества или при создании новой продукции. Цикл SDCA больше подходит для плавного, инкрементного

Для организаций, регулярно, осуществляющих несколько проектов одно­временно, т.е. для проектно-ориентированных организаций, необходимо сочетать оба вида циклов управления качеством, поскольку в таких орга­низациях помимо объективно'сложившихся, повторяющихся для всех про­ектов процессов имеют место неповторяющиеся (оригинальные, уникаль­ные) процессы (рис. 13.6).

Схожим подходом к организации управления качеством является так на­зываемая трилогия Джурана, которая состоит из трех этапов:

планирование качества. Применяется на этапах планирования процессов производства и проектирования продукции, способ­ной удовлетворять требованиям;

контроль качества. Применяется для того, чтобы знать, когда действующий процесс нуждается в корректировке;

улучшение качества. Помогает найти оптимальные пути совер­шенствования процессов.

Но вернемся к процессам управления качеством проекта, выделенным в американском стандарте ANSI РМВоК 2000, и рассмотрим методы и ин­струменты, которые применяются при реализации этих процессов (см. рис. 13.2).

К методам и инструментам планирования качества можно отнести:

функционально-стоимостной анализ (ФСА);

функционально-физический анализ (ФФА);

структурирование функций качества (Quality Function Deployment — QFD);

анализ последствий и причин отказов (Failure Mode and Effect Analysis — FMEA-анализ) ;

анализ затрат и доходов.

Рис. 13.6. Пример сочетания повторяющихся и неповторяющихся процессов

 

Стратегическое управление качеством в рамках всех организаций

и

Стандарты управления качеством компании

 

Требования конкретного проекта

Планы конкретного проекта

 

Стандарты качества по типовым процессам

 

Оперативное управление типовыми процессами в рамках проекта

13.3. Функционально-стоимостной анализ

 

Появление функционально-стоимостного анализа (ФСА) связано с имена­ми двух инженеров: американского — Л.Д. Майлса и советского — Ю.М. Соболева. Именно их идеи, высказанные в конце 40-х — начале 50-х годов, легли в основу новой комплексной дисциплины, которая продолжает раз­виваться и по сей день.

функционально-стоимостной анализ можно определить как систему ме­тодов и инструментов, обеспечивающих безусловное снижение затрат при разработке и производстве систем с требуемым качеством выполнения функций. Согласно ФСА затраты делятся на необходимые и излишние. Необходимые затраты — это затраты на выполнение объектом полезных функций. Излишние затраты — результат конструктивной избыточности, допущенной в данном объекте при проектировании.

Предметом ФСА являются любые системы (как технические, так и соци­ально-технические, т.е. организационные) и их элементы, результат взаи­модействия которых характеризуется эффективностью удовлетворения общественных и личных потребностей.

Основными методами ФСА являются методы анализа функций носителей, алгоритмические и эвристические методы творческого поиска новых идей и решений, методы активизации мышления, методы технико-экономиче­ского и системного анализа структур, организационные процедуры.

Упрощенно функционально-стоимостной анализ можно представить сле­дующим образом.

Подготовительный этап:

составление плана проведения работ по ФСА;

обсуждение проблем;

подготовка перечня информационных материалов. Информационный этап:

анкетирование и сбор информации о проектируемом изделии;

формулировка требований к изделию;

первичная формулировка функций;

изучение технологии изготовления и конструкции объекта;

построение структурно-элементной модели.

 

 

 

Аналитический этап:

стоимостная оценка элементов и функций;

рассмотрение связей системы и надсистемы;

построение поузловой цепи потоков преобразования энергии и материи;

построение функциональной модели;

построение функционально-стоимостной диаграммы;

определение зон сосредоточения затрат.

Творческий этап:

анализ системы;

проверка целесообразности решений элементов системы;

конструктивное упрощение системы;

разработка эскизных решений системы;

стоимостная оценка новых вариантов решений.

 

Подготовительный этап ФСА направлен на решение организационных проблем, предшествующих началу основных процедур.

В ходе информационного этапа исследуются, анализируются и формули­руются требования к будущей продукции. Затем осуществляется собствен­но проектирование продукции. В завершении информационного этапа осуществляется построение структурно-элементной модели (рис. 13.7), представляющей изделие в виде иерархии элементов.

ч

Данная структурно-элементная модель в общем соответствует структуре разбиения продукции проекта. Все элементы и подсистемы в структурно-элементной модели оцениваются с точки зрения затрат на их изготовле­ние (цифры означают стоимость элементов и подсистем в процентах к общей стоимости станка).

В ходе аналитического этапа строится функциональная модель (рис. 13.8), которая представляет собой иерархический граф, структуру разбиения функций продукции. Каждая из функций оценивается с точки зрения значимости для реализации главной целевой функции.

Кроме того, на этом этапе строится модель связей между элементами и функциями (рис. 13.9), которая позволяет сопоставить стоимость элемен­тов и их вклад в реализацию функций (на рисунке показана поузловая цепь вращателя; стрелками обозначена траектория потока преобразова­ния, передачи и использования энергии, цифрами — конструктивно обус­ловленная последовательность технологического воздействия элементов си­стемы на обрабатываемый предмет). На основе этого сопоставления стро­ится функционально-стоимостная диаграмма (рис. 13.10), позволяющая напрямую сравнивать «полезность» функции и ее стоимость. С помощью функционально-стоимостной диаграммы определяются зоны избыточных затрат.

Следует отметить, что вместо структурных иерархических графических моделей можно использовать аналогичные им таблично-матричные модели.

На основе полученных результатов проводится творческий этап функци­онально-стоимостного анализа, направленный на пересмотр конструктив­ных решений и на достижение оптимального соотношения полезности и стоимости функций. Для этого применяются методы Дельфи, мозгового штурма, алгоритма решения изобретательских задач (АРИЗ) и др.

Функционально-стоимостной анализ позволяет четко определить требова­ния потребителя и разработать продукцию с оптимальным соотношением функциональной полезности и стоимости.

2          Рис. 13.8. Функциональная модель. Цифры отражают значимость функций самого нижнего уровня

03        для осуществления целевой функции

 

X S га

 

О и

н О

 

 

 

 

 

Подпись:

 

13.4. Функционально-физический анализ

 

Функционально-физический анализ был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Коле­ра) и СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью являет­ся анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах. Этот анализ проводят для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые. В рамках функционально-физического анализа широко использу­ются методы:

эвристических приемов, т.е. обобщенных правил изменения структуры и свойств продукции. В настоящее время созданы банки данных как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях. Большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изоб­ретательства Альтшуллера;

анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития продукции. Эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены в работах школы про­фессора Половинкина и др.;

синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия продукции. Этот процесс поз­воляет автоматизировать программные продукты, разработанные российскими исследователями.

Функционально-физический анализ (ФФА) — это технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принци­пов действия изделия и его элементов. ФФА подвергаются разрабатыва­емые продукты и процессы.

Обычно ФФА проводится в следующей последовательности.

Формулировка проблемы. Для этого могут быть использованы результаты ФСА. Описание проблемы должно включать назначение продукции, усло­вия ее функционирования и технические требования к продукции. Фор­мулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей для поиска возможных решений в широкой области, поэто­му при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и конструкторско-техно-логические решения, использованные в прототипе.

Описание функций назначения продукции. Описание базируется на ана­лизе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую харак­теристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетво­рить возникшую потребность. Для понимания назначения функций про­дукции необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемая продукция. В описании функций про­дукции должны быть указаны действия, выполняемые продукцией, объект, на который направлено действие, и условия работы продукции на всех стадиях жизненного цикла проекта и продукции.

Анализ надсистемы продукции. К надсистеме, помимо всего прочего, относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаи­модействует рассматриваемая продукция. Анализ надсистемы производит­ся с помощью структурной и потоковой модели продукции. При этом це­лесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, выяс­нить, можно ли выполнить функцию рассматриваемой продукции путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы, какому смежному объекту надсистемы можно частично или полностью передать выполне­ние некоторых функций рассматриваемой продукции, какие факторы мешают внесению необходимых изменений и нельзя ли их устранить.

Составление списка технических требований к продукции. Этот список должен базироваться на анализе требований потребителей. Для его со­ставления целесообразно использовать приемы развертывания функций качества (см. ниже).

Построение функциональной модели продукции. Обычно функциональная модель продукции создается в виде функционально-логической схемы.

Анализ физических принципов действия для функций продукции.

Выявление технических и физических противоречий для функций про­дукции. Такие противоречия возникают между техническими параметра­ми продукции при попытке одновременно удовлетворить нескольким тре­бованиям потребителя.

Определение приемов разрешения противоречий и направлений совер­шенствования продукции. Чтобы реализовать совокупность потребитель­ских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помо­щью минимального числа элементов, модель преобразуется в функцио­нально-идеальную. Для поиска вариантов технических решений часто используют морфологические таблицы.

Построение графиков, эквивалентных схем, математических моделей продукции. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. Морфо­логическую таблицу целесообразно формировать, когда имеется несколь­ко предлагаемых решений для различных функциональных элементов продукции проекта.

Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, созда­вать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и тєхнолоі1111 и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

 

13.5. Структурирование функций качества

 

Одной из наиболее известных методик в области планирования качества явя-ется структурирование (развертывание) {Quality Function Deployment — QFD).

Структурирование функций качества — это систематизированный метод структурирования нужд и пожеланий потребителя через развертывание функций и операций деятельности по обеспечению на каждом этапе жиз­ненного цикла проекта создания продукции такого качества, которое бы гарантировало получение конечного результата, соответствующего ожи­даниям потребителя.

Согласно методу СФК требования потребителя надлежит развертывать и конкретизировать поэтапно — от прединвестиционных исследований до предпродажной подготовки.

Основным инструментом СФК является таблица, получившая название «дом качества» (Quality House) (рис. 13.11). В ней отображается связь меж­ду фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Рис. ІЗ. II. Таблица «дом качества»

Как

.сделав

 

KopDe/трцчонная ~ матрице

Направление улучшения

Характеристики ттиоду'кции

Рассмотрим процесс планирования новой продукции путем СФК на доста­точно простом и понятном всем примере создания автомобиля.

Этап 1 — выяснение и уточнение требований потребителей. Потребитель формулирует свои пожелания, как правило, в абстрактной форме, напри­мер «удобная мебель» или «легкий телефон». Для него такой способ выра­жения своих потребностей является вполне нормальным. Но для инжене­ров, проектировщиков, конструкторов этого недостаточно,.им необходимо четко определить размеры, материалы, требования к обработке поверх­ности, допустимый вес и т.д.

Задача производителя состоит в том, чтобы с помощью различных мето­дов преобразовать требования («голос») потребителя в инженерные ха­рактеристики продукта. Так, требование «экономичный автомобиль» в результате такой работы может быть развернуто в требования «низкая отпускная цена», «низкая стоимость пробега», а затем — в конкретные показатели, например «продажная стоимость X рублей», «расход бензина Y л/100 км». Только после этого производитель может ответить на вопрос, что нужно сделать, чтобы удовлетворить ожидания потребителя.

Опрос производится следующим образом. Сначала делают выборку по­тенциальных потребителей, хорошо представляющую все множество по­тенциальных потребителей в определенном рыночном сегменте, в кото­ром действует компания. Затем в рамках выборки производится опрос, на основе результатов которого определяют, какими свойствами должна обладать данная продукция, чтобы потребители хотели ее купить. По ре­зультатам опроса составляют список потребительских требований к пла­нируемой продукции. Данные требования записывают в графу будущей матрицы СФК. При проектировании новой модели автомобиля список потребительских требований может выглядеть следующим образом (рис. 13.12).

 

Рис. 13.12. Список потребительских требований к автомобилю

 

 

 

 

Матрица

связей

 

Цели

I       Инженерная оценка |[1]омкурентаспосо6ч0сгнт[2]родукта;

і     Техническая важності.

!           и трудоемкость і

Потребительские требования

1

Минимальный расход бензина

2

Высокая скорость

3

Красивый

4

Безопасный

5

Удобные сиденья

6

Просторная кабина

7

 

 

 

 

Подпись: Необходимо ответить на вопрос: как данное потребительское требование зависит от того, какое значение будет отведено характеристике? Возьмем, к примеру, требование покупателя автомобиля — «минимальный расход бензина». В первой графе инженерных характеристик стоит, скажем, масса автомобиля. На этом этапе не требуется слишком точная, детальная ин¬формация. Достаточно таких неопределенных понятий, как «сильная связь», «средняя связь» и «слабая связь». Для различных видов связи ис¬пользуем следующие условные обозначения (см. рис. 13.15):

Этап 2 — ранжирование потребительских требований. Для ранжирова­ния необходимо оценить рейтинги потребительских требований, которые определяются на этапе 1. Требования потребителей всегда противоречи­вы, поэтому создать продукцию, отвечающую всем потребительским тре­бованиям, невозможно. Необходимо иметь четкое представление о том, какие требования необходимо удовлетворить обязательно, а какими мож­но в известной степени поступиться. Для этого следует упорядочить спи­сок потребительских требований по степени их важности. В результате вводится- еще одна графа, в которой указывается степень важности каж­дого из требований (рис. 13.13).

 

Рис. 13.13. Рейтинг потребительских требований к автомобилю

 

Потребительские требования

Рейтинг, в баллах по 10-балльной шкале

1

Минимальный расход бензина

9

2

Высокая скорость

7

3

Красивый

8

4

Безопасный

6

5

Удобные сиденья

6

6

Просторная кабина

4

7

 

 

 

 

Этап 3 — разработка инженерных характеристик. Эту задачу решает команда разработчиков, создаваемая специально для данного случая. На этом этапе она должна составить список инженерных характеристик бу­дущего изделия (рис. 13.14) — взгляд на изделие с точки зрения инженера. Разумеется, характеристики должны быть достаточно определенными, чет­кими, т.е. описаны на языке, принятом у разработчиков.

Рис. 13.14. Список инженерных характеристик автомобиля

 

Инженерные характеристики

Масса автомобиля, кг

о и >-

о

X

2 X

ю

п

Ї

и

 

 

Материал корг

Скорость разго до 100 км/ч, с

Цвет отделки К(

Высота салона,

 

Этап 4 — вычисление зависимостей потребительских требований и инже­нерных характеристик. В результате выполнения предыдущих этапов про­ектировщики получили ранжированный список потребительских требова­ний, составленный на языке потребителя, и инженерных характеристик, сформулированных на языке разработчиков. Для успешной разработки изделия потребительские требования необходимо перевести в инженерные характеристики. С этой целью строится таблица-матрица (рис. 13.15).

 

 

Управление качеством проекта

швшшяшшшшшшшш

 

При этом будем считать, что сильная связь численно равна 9, средняя связь — 3, а слабая связь — 1. Эти цифры пригодятся в дальнейшем для вычисления значений инженерных характеристик.

Далее необходимо решить, оставлять ли в проектируемом продукте те инженерные характеристики, которые не нужны потребителю. Неко­торые характеристики, даже если они не нужны потребителю, могут быть необходимы для нормального функционирования продукта — в данном случае автомобиля. Поэтому ряд характеристик продукта, не представля­ющих ценности для потребителя, но при этом важных для его функциони­рования, необходимо оставить.

Этап 5 — построение «крыши». Инженерные характеристики могут быть разнонаправленными, а значит, могут противоречить друг другу. Напри­мер, характеристика «масса автомобиля» явно вступает в противоречие с характеристикой «минимальный расход бензина», поскольку на разгон тяжелого автомобиля требуется больше бензина. Противоречащие друг другу характеристики обозначим знаком «минус», а «однонаправленные» — знаком «плюс». Эту зависимость необходимо будет учесть при оптимиза­ции всей системы. Данные характеристики определяют, каким способом, при каких условиях, в каких режимах следует вести процесс производ­ства, чтобы в конечном счете получить продукцию, максимально отвеча­ющую потребительским требованиям.

«Крыша дома качества» представляет собой корреляционную матрицу, за­полненную символами, которые указывают на положительную или отрица­тельную связь между соответствующими техническими характеристиками продукта с позиций интересов потребителя. С помощью корреляционной матрицы можно наглядно продемонстрировать соотношение между основ­ными показателями качества, стоимости и времени (рис. 13.16, 13.17).

 

 

Рис. 13.16. Корреляционная матрица

Рис. 13.77. «Крыша дома качества»

 

Масса автомобиля, кг

Материал корпуса

Скорость разгона до 100 км/ ч, с

Цвет отделки кабины

Высота салона, см